Давайте так: лазерный резак по металлу – это как мужские часы. Крутой и уникальный инструмент, необходимый современному мужчине, имеющем собственный гараж и умеющими что-то делать своими руками.

Этот инструмент можно сделать своими руками. Это нетрудно, если выполнять необходимые правила и инструкции. Мощность самодельного лазерного ножа выйдет не бог весть какая, но при необходимости ее можно увеличить несколькими способами.

Конечно, у вас не выйдет инструмента для промышленных нужд, но для бытовых домашних работ ваш вполне подойдет.

Во-первых, вы сможете обойтись подручными материалами, то есть вам не придется ничего специально покупать в магазине. Самое главное – найти старую лазерную указку.

Дополнительно вам понадобятся:

• отвертки разного калибра;
• матрица с лазерным приводом из бывшего в употреблении DVD-ROM;
• фонарь, имеющий питание от аккумуляторных батареек;
• паяльник.

С большой осторожностью и максимальной тщательностью разбираем лазерную указку и дисковод. Сначала нужно достать привод из компьютерного дисковода.

Важный нюанс: это привод должен быть не только читающим, но и пишущим. Такими свойствами обладают все приводы современных компьютеров, так что перед тем, как разобрать, уточните модель и характеристики привода.

Лазерный резак по металлу.

Второй шаг – найти и вытащить диод красного цвета, с помощью которого производится запись на диске в виде прожигания. Вынимается этот диод просто: нужно паяльником распаять крепления.

Все действия проводите с нежностью и осторожно: диоды и прочая мелочь, связанная с ними – вещи хрупкие и готовые испортиться при малейшей возможности. Снизить риск поломки просто. Для этого достаточно диод поменять на красную лампочку из провода DVD.

Теперь начинаем делать корпус резака из припасенного фонарика и аккумуляторных батареек, которые понадобятся . Использование фонарика позволит вам произвести компактную и комфортную для работы модель.

Не забудьте удалить из него защитное стекло, так как оно может стать преградой для лазерного луча в дальнейшем.

Важнейший момент при изготовлении корпуса – правильный выбор полярности тока.

Теперь нужно запитать диод с помощью его подключения к зарядке для аккумуляторных батареек.

В качестве финального шага и перед началом работ делаем проверку:

• крепка ли фиксация в зажимах и фиксаторах;
• полярность устройства;
• направление и фокус луча.

Что можно делать вашим резаком?

Не забывайте, что ваш новый самодельный не способен резать толстый металл – это ему попросту не под силу. Но вы можете усилить инструмент для выполнения работ с практически любым металлом, если это необходимо.

Чертеж плазменной резки металла.

Предварительно вам нужно будет запастись конденсатором, потому что нож с усиленной мощностью ни в коем случае нельзя будет включать в сеть напрямую. Поэтому сначала ток должен выходит на конденсаторы и только потом на батарейки.

Повысить мощность можно с помощью дополнительных резисторов. Добавочную мощность ваш нож получит от использования так называемого коллиматора, который служит для концентрации и скапливания лазерного луча.

Коллиматоры стоят очень недорого и продаются в любом отделе электрооборудования.

В случае повышения мощности одновременно повышается никому не нужная статичность. Она легко ликвидируется с помощью намотки алюминиевой проволоки вокруг диода.

Теперь нужны измерения: меряем силу тока на концах резака после их подключения к диоду. Показатели регулируются, самый подходящий диапазон – от 300 до 500 мА.

Зачем возиться?

Гаджет крутой и нужный. Но дорогой. Зато резак по металлу своими руками смастерить несложно даже для новичков. Так что мотивация заняться реализацией наших советов налицо.

Давайте-ка лучше разберемся с принципами действия лазерного ножа, это пригодится всем: тем, кто его купил и тем, кто сделал его своими руками.

Главный герой – сфокусированный лазерный луч, который благодаря направленности и излучению действует, к примеру, на металл. Сам луч чрезвычайно узкий – диаметр у него очень маленький. Благодаря этому срезы на заготовках отличаются высочайшей точностью.

Глубина прорезывания зависит лишь от мощности инструмента. Здесь, конечно, выигрывают профессиональные заводские модели с высокими показателями углубления. Что же касается нашего самодельного лазерного ножа, то глубина здесь доступна на уровне 10 – 30 мм.

Схема работы газового резака.

Резаки по металлу подразделяются на три вида:

Твердотельные резаки

Выполнены из специального стекла или светодиодов кристаллического состава. Это относительно дешевые модели, выпускаются и используются в промышленности.

Волоконные лазерные ножи

В этом случае используется оптическое волокно, вследствие чего эти модели очень эффективны с точки зрения глубины резки. По сути действия напоминают твердотельные устройства – близкие родственники. Но более эффективные и дорогие по цене.

Газовые резаки

Используемые газы – азот, углекислый газ, может быть гелий. Данные модели значительно эффективнее двух предыдущих видов. Они режут все – от полимеров и резины до самых «трудных» металлов.

Является наиболее прогрессивной, но и дорогой по стоимости технологией. Зато с ее помощью можно достичь таких результатов, которые не под силу другим способам обработки металла. Способности лазерных лучей придавать любому материалу нужную форму поистине безграничны.

Уникальные возможности лазера основываются на характеристиках:

• Четкая направленность – за счет идеальной направленности лазерного луча энергия фокусируется в точке воздействия с минимумом потерь,
• Монохроматичность – у лазерного луча длина волн фиксирована, а частот - постоянна. Это позволяет сфокусировать его обычными линзами,
• Когерентность – у лазерных лучей высокий уровень когерентности, поэтому их резонансные колебания усиливают энергию на несколько порядков,
• Мощность – вышеперечисленные свойства лазерных лучей обеспечивают фокусировку энергии высочайшей плотности на минимальной площади материала. Это позволяет разрушать или прожигать любой материал на микроскопически малом участке.

Устройство и принципы работы

Любое лазерное устройство состоит из следующих узлов:

• источника энергии;
• рабочего органа, продуцирующего энергию;
• оптоусилителя, оптоволоконного лазера, системы зеркал, усиливающих излучение рабочего органа.

Лазерным лучом точечно создается нагрев и плавление материала, а после продолжительного воздействия - его испарение. В результате шов выходит с неровным краем, испаряющийся материал осаждается на оптике, что сокращается срок ее эксплуатации.

Для получения ровных тонких швов и удаления паров используют технику выдувания инертными газами или сжатым воздухом продуктов расплава из зоны воздействия лазера.

Заводские модели лазеров, оборудованные высококлассными материалами, могут обеспечить хороший показатель углублений. Но для бытового использования у них слишком высокая цена.

Модели, изготовленные в домашних условиях, способны врезаться в металл на глубину 1-3 см. Этого хватит, чтобы изготовить, например, детали для декорирования ворот или заборов.

В зависимости от используемой технологии резаки бывают 3-х видов:

• Твердотельные. Компактны и удобны в использовании. Активный элемент – кристалл полупроводника. У моделей с малой мощностью вполне доступная цена.
• Волоконные. В качестве элемента излучения и накачки используется стекловолокно. Достоинствами волоконных лазерных резаков являются высокий КПД (до 40%), длительный срок эксплуатации и компактность. Так как при работе выделяется мало тепла, нет нужды в установке системы охлаждения. Можно изготавливать модульные конструкции, позволяющие объединять мощности нескольких головок. Излучение транслируется по гибкому оптоволокну. Производительность таких моделей выше твердотельных, но их стоимость дороже.
• . Это недорогие, но мощные излучатели, основанные на использовании химических свойств газа (азота, углекислого газа, гелия). С их помощью можно варить и резать стекло, резину, полимеры и металлы с очень высоким уровнем теплопроводности.

Самодельный бытовой лазер

Для выполнения ремонтных работ и изготовления металлических изделий в быту часто требуется лазерная резка металла своими руками. Поэтому домашние умельцы освоили изготовление и успешно пользуются ручными лазерными устройствами.

По стоимости изготовления для бытовых нужд больше подходит твердотельный лазер.

Мощность самодельного прибора, конечно же, нельзя даже сравнивать с производственными аппаратами, но для использования в бытовых целях он вполне подойдет.

Как собрать лазер, используя недорогие запчасти и ненужные предметы.

Для изготовления простейшего прибора понадобятся:

• лазерная указка;
• фонарик на аккумуляторных батареях;
• пишущий CD/DVD-RW (подойдет старый и неисправный);
• паяльник, отвертки.

Как сделать ручной лазерный гравер

Процесс изготовления лазерного резака

1. Из компьютерного дисковода нужно извлечь красный диод, который прожигает диск при записи. Обратите внимание, что дисковод должен быть именно пишущим.

После демонтажа верхних крепежей, извлекают каретку с лазером. Для этого аккуратно снимают разъемы и шурупы.

Для извлечения диода необходимо распаять крепления диода и извлечь его. Делать это нужно предельно аккуратно. Диод очень чувствительный и его легко повредить, уронив или резко встряхнув.

1. Из лазерной указки извлекают содержащийся в ней диод, и вместо него вставляют красный диод из дисковода. Корпус указки разбирают на две половинки. Старый диод вытряхивают, подковырнув острием ножа. Вместо него помещают красный диод и закрепляют клеем.
2. В качестве корпуса лазерного резака проще и удобнее использовать фонарик. В него вставляется верхний фрагмент указки с новым диодом. Стекло фонарика, являющееся для направленного лазерного луча преградой, и части указки надо удалить.

На этапе подключения диода к питанию от аккумуляторных батарей важно четко соблюсти полярность.

1. На последнем этапе проверяют, насколько надежно зафиксированы все элементы лазера, правильно подключены провода, соблюдена полярность и ровно установлен лазер.

Лазерный резак готов. Из-за малой мощности использовать в работе с металлом его нельзя. Но если необходим прибор, режущий бумагу, пластик, полиэтилен и другие подобные материалы, то этот резак вполне подойдет.

Как усилить мощность лазера для резки металла

Изготовить более мощный лазер для резки металла своими руками можно, оснастив его драйвером, собранным из нескольких деталей. Посредством платы резаку обеспечивается нужная мощность.

Понадобятся следующие детали и приборы:

1. пишущий CD/DVD-RW (подойдет старый или неисправный), со скоростью записи больше 16х;
2. аккумуляторы по 3,6 вольт – 3 шт.;
3. конденсаторы на 100 пФ и на 100 мФ;
4. сопротивление 2-5 Ом;
5. коллиматор (вместо лазерной указки);
6. стальной светодиодный фонарь;
7. паяльник и провода.

К диоду нельзя подключать источник тока напрямую, иначе он сгорит. Диод берет подпитку от тока, а не от напряжения.

Фокусировка лучей в тонкий луч производится при помощи коллиматора. Он используется вместо лазерной указки.

Продается в магазине электротоваров. В этой детали есть гнездо, куда монтируется лазерный диод.

Сборка лазерного резака такая же, как у описанной выше модели.

Чтобы снять статичность с диода, вокруг него наматывают . С этой же целью можно использовать антистатические браслеты.

Для проверки работы драйвера измеряют мультиметром силу тока, подаваемого на диод. Для этого к прибору подсоединяют нерабочий (или же второй) диод. Для работы большинства самодельных устройств достаточна сила тока 300-350 мА.

Если нужен более мощный лазер, показатель можно увеличить, но не более 500 мА.

В качестве корпуса для самоделки лучше использовать светодиодный фонарик. Он компактный и его удобно использовать. Чтобы не испачкались линзы, устройство хранят в специальном чехле.

Важно! Лазерный резак является своего рода оружием, поэтому нельзя направлять его на людей, животных и давать в руки детям. Носить его в кармане не рекомендуется.

Следует заметить, что лазерная резка своими руками толстых заготовок невозможна, но с бытовыми задачами он вполне справится.

Все фото из статьи

Трудно ли собрать аппарат для лазерной резки фанеры своими руками? Каких проблем можно ожидать на разных стадиях реализации проекта? Что из оборудования придется покупать? В статье мы постараемся найти ответы на эти вопросы.

Плюсы и минусы лазерной резки

При реализации любого масштабного проекта всегда встает вопрос его целесообразности. Мы попробуем помочь читателю дать на него самостоятельный ответ.

Выгоды

• Прибор для лазерной резки фанеры на практике способен работать не только с ней. В списке обрабатываемых материалов – кожа, ткани, оргстекло, пластики, словом, все материалы, которые имеют невысокую теплопроводность и сравнительно низкую температуру горения;
• Благодаря ЧПУ станок позволит резать с высочайшей точностью , создавая детализованные контуры;
• Резкой его возможности не ограничиваются. Лазерные станки для резки фанеры вполне способны выполнять функции гравера. Варьируя скорость передвижения каретки и мощность луча, они могут создавать сложные изображения с переходами тонов;
• Благодаря фокусировке луча ширина разреза может быть минимальной – от 1/100 мм, что опять-таки положительно влияет на точность изготовления деталей или детализацию наносимого на заготовку изображения.

Проблемы

Разумеется, без них тоже не обойдется:

• Цена закупаемого оборудования будет отнюдь не копеечной. Наиболее популярное решение для недорогих самодельных граверов – извлеченный из пишущего DVD-привода лазерный диод – для резки фанеры не походит категорически ввиду малой мощности. Минимальная мощность лазера для резки фанеры – 20 ватт; при сколь-нибудь значительной толщине материала ее лучше увеличить до 40 – 80;

Справка: углекислотная лазерная трубка такой мощности при заказе непосредственно у китайских производителей обойдется заказчику в 15 – 20 тысяч рублей по текущему курсу. К расходам на лазер добавится стоимость сложной и дорогой системы фокусировки, DSP -контроллера, драйвера шаговых моторов и кареток.

• Жизненный цикл трубки составляет от 3 до 8 тысяч часов , после чего ей требуется замена;
• Лазеру требуется жидкостное охлаждение. В промышленных условиях для этой цели используется охладительная установка, работающая по принципу теплового насоса – чиллер. Минимальная стоимость такого агрегата составляет 35 – 45 тысяч рублей;

Однако: при незначительной продолжительности работы можно обойтись баком емкостью в 80 – 100 литров и водяной помпой, которая будет прокачивать его содержимое через рубашку трубки.

• ЧПУ подразумевает наличие не только особого программного обеспечения , но и эскизов контура изготавливаемого изделия. Чертежи для лазерной резки фанеры найти не так уж легко; самостоятельное же их построение займет весьма продолжительное время;
• Наконец, резка материала осуществляется за счет его быстрого нагрева и испарения. При этом края реза неизбежно обугливаются, а помещение заполняется дымом. Раз так – придется конструировать закрытый корпус с прозрачной крышкой и системой интенсивной принудительной вентиляции.

Конструктивное исполнение

Итак, как устроен самодельный лазер для резки фанеры?

Основа станины – алюминиевая профтруба размером 40х60, скрепленная мебельным уголком и саморезами по металлу. Корпус собран из недорогой ЛДСП – он не испытывает значительных нагрузок в процессе работы.

Обратите внимание: по периметру корпуса пущена 12-вольтовая светодиодная лента. Подсветка позволит визуально контролировать процесс резки.

Непосредственно на трубах станины закреплены направляющие, обеспечивающие движение кареток по поперечной оси.

К кареткам прикручена продольная труба с еще одной направляющей – уже под каретку, обеспечивающую непосредственно движение головки.

А вот и сама лазерная головка для резки фанеры. Фольга использована для герметизации соединения трубки с штуцером.

Газовые резаки служат для раскроя металлических листов, деталей и узлов на отдельные части самого разного размера, вплоть до мелких заготовок для украшений.

Такое оборудование широко используется для выполнения следующих работ:

• подготовительных на заготовительных участках металлообрабатывающего производства (от изготовления ювелирных изделий до тяжёлого машиностроения);
• ремонтных: от ремонта жилья до ремонта автомобилей;
• при строительстве самых разных объектов и т. п.

Устройство газового резака

Принцип действия заключается в сгорании металла обрабатываемой детали в струе химически чистого кислорода. Продукты окисления из зоны реза выдуваются этой же струёй.

Для обеспечения этого процесса, газовый резак по металлу имеет следующую конструкцию:

• ствол;
• наконечник.

Пояснение к рисунку. Ствол состоит из следующих узлов:

• рукоятка с ниппелями для присоединения кислородного и газового рукавов;
• корпус с регулировочными газовым и кислородным вентилями. В его состав, также, входят:
  • инжектор;
  • смесительная камера;
  • трубки подачи кислорода и горючего газа.

Ствол присоединяется к корпусу накидной гайкой. Конструкция наконечника приведена на рисунке.

Устройство головки. Ист. http://rezhemmetall.ru/gazovyj-rezak-po-metallu.html.

Он состоит из внутреннего (латунного) и внешнего (медного) мундштуков.

Конструкция смесительной камеры интуитивно понятна из рисунка.

Устройство смесительной камеры. Ист. http://rezhemmetall.ru/gazovyj-rezak-po-metallu.html.

Газовая горелка: резак кислородный

Из баллона с редуктором через шланг с ниппелями кислород поступает в резак. В его корпусе он разветвляется по двум каналам:

• одна часть газа проходит через вентиль и попадает в инжектор. Из него она выходит с большой скоростью и, создавая разрежение, подсасывает горючий газ. В результате, в смесительной камере образуется горючая смесь. Она, проходя через зазор между внутренним и наружным мундштуками, сгорает и образует подогревающее пламя;
• вторая часть кислорода поступает через вентиль в трубку режущего газа. Выйдя через центральный канал внутреннего мундштука, она образует режущую струю.

Таким образом, для получения качественного реза необходимо:

• применять сопло и мундштук «правильного» (соответствующего марке и толщине обрабатываемого материала) размера;
• давление газа должно соответствовать толщине обрабатываемого материала;
• необходимы постоянный уход и чистка каналов сопла. Эту чистку рекомендуется производить медными прутками.

Газовый резак по металлу: разновидности

Газовые резаки подразделяются на виды по различным параметрам. Основные из них следующие:

• по разновидности горючего газа:
  • ацетилен;
  • метан;
  • пропан-бутан и т. п.
• по принципу смешения кислорода с горючими газами:
  • безинжекторные;
  • инжекторные;
• по основному назначению:
  • для резки под водой;
  • для резки толстого материала;
  • для прорезания отверстий;
  • универсальные;
• по виду резки:
  • копьевые;
  • кислородно-флюсовые;
  • поверхностные;
  • разделительные.

В настоящее время наиболее популярны газовые резаки универсального типа. Их отличают следующие положительные качества — они:

• осуществляют резку в любом направлении при толщине материала, мм: 3…300;
• достаточно просты в эксплуатации;
• весьма устойчивы;
• хорошо выдерживают обратные удары;
• имеют небольшую массу.

Пропановый

Газовым пропановым резаком можно производить раскрой металла толщиной листа до 300 мм. Оборудование обладает целым набором технических характеристик, способствующих его длительной эксплуатации. Многие детали являются легко сменными и, при необходимости, могут быть заменены прямо в процессе производства работ (не покидая рабочего объекта). В большинстве случаев, возможна замена на аналоги. Кроме того, пропан имеет сравнительно невысокую стоимость. Это делает ещё более выгодным использование пропановых резаков.

В качестве примера рассмотрим пропановые горелки «Маяк 2-01» и «РС-3П».

«Маяк 2-01» используется для ручной разделительной, кислородной резки низколегированных и углеродистых сталей.

«Маяк 2-01»

• толщина разрезаемой стали, мм: 3…100;
• горючий газ: пропан;
• диаметр рукава, мм: 9/9;
• длина, мм: 580;
• масса, кг: 1,3.

Комплект поставки пропановых мундштуков:

• наружный №1;
• внутренний №1(для резки металла толщиной, мм: 8…15) — установлен на резаке;
• в комплекте ЗИП:
  • №2 (15…30 мм);
  • №3 (30…50 мм);
  • №4 (50…100 мм).

«РС-3П» — это газокислородный, инжекторный гаджет, предназначенный для ручной резки низколегированных и углеродистых сталей.

Его технические характеристики:

• толщина разрезаемой стали, мм: ≤ 200;
• применяемый газ: пропан / метан;
• длина, мм: 500;
• климатическое исполнение: УХЛ 1 и Т 1 по ГОСТ 15150;
• температура эксплуатации, °С:
  • при работе на ацетилене: + 45…минус 40;
  • при работе на пропан-бутане: +45ºС…минус 15;
• масса, кг: 1,05.

Ацетиленовый

Резаки ацетиленовые предназначены для ручной разделительной, кислородно-ацетиленовой резки углеродистых и низколегированных сталей. Классические – это резаки инжекторного типа:

• «Р1-01»;
• «Р2-01»;
• «Р2А-02»;
• «Маяк-1-01».

Смешивание газов в них происходит в инжекторной камере, которая расположена около ручки.

Другой вариант конструкции ацетиленовых резаков – это прибор внутрисоплового смешения газов (например, резак типа «Салют»). В нём горючая смесь создаётся непосредственно в мундштуке. Это обеспечивает высокую безопасность его эксплуатации, т. к. при обратном ударе вероятность проникновения пламени в трубку резака практически отсутствует (в ней нет горючей смеси).

Толщина разрезаемого этим оборудованием металла зависит от номера мундштуков на резаке:

• типа Р1 (например «Р1-01») комплектуются мундштуками, позволяющими резать металл толщиной до 50 мм;
• типа Р2 («Р2-01», «Маяк-1-01») комплектуются мундштуками, обеспечивающими раскрой металла толщиной до 200мм.

Газовый резак портативный

Многие имели возможность наблюдать нелёгкий труд газосварщиков, перевозящих на разнообразных тележках к рабочему месту большие и неподъемные баллоны с горючим газом и кислородом. Для создания мобильности, резак подсоединяется к баллонам посредством длинных шлангов. Неудобно и довольно тяжело работать с таким аппаратом. Причём, наибольшее неудобство создают именно эти длинные шланги.

Совершенно другое дело, если в вашем распоряжении небольшой переносной, инжекторного типа газовый резак портативный. Его перемещает с места на место 1 человек. При необходимости он может поднять его на значительную высоту. В комплект такого гаджета входит:

• газосварочная горелка либо резак;
• короткие шланги длиной до 5 метров;
• 2 кислородных баллона ёмкостью по 5 литров;
• 1 пропановый баллон, емкость которого может быть: 2, 3 или 5 литров.

Баллон с кислородом и горючим газом.

Широко распространены газовые резаки, имеющие крепление непосредственно на баллоне. Они, осуществляя нагрев поверхности до Т = 1300 °С, часто применяются в различных бытовых целях (например, для сварки металлов с низкой температурой плавления). Создаваемая ими температура нагрева достаточна для размягчения следующих металлов:

• медь;
• серебро;
• латунь;
• золото.

Для комфортной эксплуатации газовые резаки комплектуются креплением на баллончик и оснащаются пьезоподжигом. Эти гаджеты автономны и компактны. Благодаря чему их удобно использовать и на улице, и в гараже. Устройства весьма универсальны:

• ими удобно разжигать костёр на открытом воздухе в пасмурную погоду;
• они используются для разогрева замерзшего навесного замка в воротах загородного дома или дачи и во многих других случаях.

Безинжекторная модель газового резака, портативный газовый резак по металлу

Полезное видео

Посмотрите ролик, по классификации резаков:

Настройка газового резака

Настройка газового резака осуществляется на предприятии-изготовителе, как финишная операция сборочного процесса. Заниматься какой-либо дополнительной самодеятельной «настройкой на коленке» запрещается, т. к. может привести не только к ухудшению рабочих параметров, но и к взрыву оборудования.

Приступая к работе, следует произвести сборку оборудования и проверку его работоспособности в соответствии с «Инструкцией по эксплуатации». Только после этого можно приступать к процессу обработки металла.

Если вы не имеете доступа к «Инструкции», то действуйте в следующей последовательности. Перед сборкой необходимо произвести внешний осмотр узлов и деталей:

• проверьте состояние всех резиновых прокладок . При наличии малейших дефектов, они подлежат замене;
• внимательно осмотрите кислородный вентиль . На его поверхности не допускаются малейшие следы масла или жира – их наличие может привести к взрыву;
• внимательно осмотрите штуцера . Штуцер с горючим газом должен иметь клапан обратного удара. Дефекты на штуцерах следует аккуратно править «бархатным» напильником. Если этого не сделать, то резиновая прокладка редуктора будет «травить» со всеми вытекающими последствиями.

После осмотра следует установить редукторы:

• синий — на баллон с кислородом;
• красный - на баллон с пропаном.

Если резак с инжекцией, то следует проверить её работоспособность:

• проверка производится до подключения рукава горючего газа;
• кислородный рукав подсоединяется к соответствующему штуцеру;
• открыть вентиль кислородного редуктора;
• открыть на резаке вентили кислорода и горючего газа;
• прислонить палец к штуцеру горючего газа. Если всё работает, то его должно «засасывать». В этом случае не будет обратного удара.

Открывать и прекращать подачу газа необходимо в следующей последовательности:

• открыть на 0,5 оборота каждый вентили кислорода и горючего газа (последовательность менять нельзя). Поджечь смесь;
• поднести факел к металлу и добавлять кислород до появления «коронки»;
• по окончании работы: первым прекращается подача горючего газа, затем – кислорода (последовательность менять нельзя).

Газовый резак своими руками

Предлагается вариант компактного и простого, но достаточно эффективного газового резака. Он с лёгкостью плавит и режет медные провода и за короткое время (секунды) раскаляет листовой металл. На этом примере можно понять принцип построения более мощного самодельного гаджета и, при остром желании, создать его.
Для его изготовления потребуются:

• две большие медицинские капельницы;
• игла для накачивания мячей (волейбольных/футбольных);
• аквариумный компрессор. Возможна замена пластиковой двухлитровой бутылкой;
• баллон для заправки газовых зажигалок пропаном;
• медная проволока;
• укомплектованный (подставка с ванночками, припой, флюс и т. п.) паяльник;
• термо-пистолет (термо-клей);
• съемный сосок для автомобильной камеры;
• тонкий надфиль или мелкозернистый наждачный камень.

Принцип действия аппарата, после прочтения статьи, будет интуитивно понятен из рисунка.

Газовый резак своими руками. Ист. http://www.lifetweaks.ru/dlya-avtolyubitelya/gazovyj-mini-rezak-svoimi-rukami/.

В большой игле делаем отверстие (надрез) и пропускаем через него изогнутую медицинскую (острый её кончик стачиваем). Это место для герметизации заматываем медной проволокой и запаиваем (уже напоминает газовую горелку?). Осталось обеспечить подачу воздуха от компрессора и пропана от баллона. Зажимы-ограничители на трубках капельницы будут осуществлять регулировку пламени резака. Остальное предлагаем вам продумать самостоятельно и у вас получится газовый резак своими руками.

Внимание ! Будьте осторожны при работе с огнеопасными веществами. С газом работайте только в хорошо проветриваемом помещении и вдали от открытого огня.

Работа с газовым оборудованием требует большой ответственности. Рекомендуем делать «первые шаги» с оборудованием заводского изготовления под контролем опытных специалистов. Это не только поможет вам избежать многих ошибок, но может и здоровье сберечь, а то – и жизнь. Горючий газ (любой из вышеперечисленных) – это очень взрывоопасная субстанция. Поэтому, если у вас нет навыков работы в газовом хозяйстве, то лучше с самоделками не экспериментировать.